Paso 1: Preparación de la superficie: la base de un sistema de piso de poliurea duradero
Todo proyecto exitoso de pisos de poliurea comienza con la preparación adecuada del sustrato.
Ni siquiera el revestimiento de poliurea de mayor-calidad puede compensar las malas condiciones del hormigón.
Los problemas comunes del sustrato incluyen:
Contaminación por petróleo
Polvo superficial
Concreto débil
Grietas
Suelos irregulares
Alto contenido de humedad
Residuos de revestimiento viejo
La superficie de hormigón primero debe pulirse mecánicamente con amoladoras de diamante profesionales.
El esmerilado elimina la lechada, las capas superficiales débiles, la contaminación por aceite y los recubrimientos anteriores, al mismo tiempo que crea un perfil de superficie ideal para la adhesión del recubrimiento.
Cualquier grieta estructural debe cortarse en ranuras en forma de V-antes de repararla utilizando materiales de reparación adecuados o malla de refuerzo cuando sea necesario.
La prueba de humedad es igualmente importante.
El contenido de humedad del concreto generalmente debe permanecer por debajo del 8% antes de la instalación del recubrimiento.
Por último, los aspiradores industriales deben eliminar todo el polvo para dejar un sustrato limpio, seco y rugoso.
Sin una preparación adecuada de la superficie, es muy probable que surjan problemas posteriores como ampollas, descamación o fallas en el recubrimiento.
Paso 2: Aplicación de imprimación: creación de una fuerte adherencia
La imprimación sirve como puente de unión entre el hormigón y el sistema de poliurea.
Una imprimación penetrante de alta-calidad sella los poros del concreto, fortalece los sustratos débiles y mejora la adhesión.
Normalmente, la imprimación se mezcla según la proporción recomendada por el fabricante antes de aplicarla con rodillo o espátula.
El consumo típico oscila entre aproximadamente 0,2 y 0,3 kg/m², dependiendo de la absorción del sustrato.
La imprimación debe curarse por completo, generalmente durante 6 a 12 horas, antes de pasar a la siguiente etapa.
La aplicación de recubrimientos posteriores antes del curado completo puede provocar una mala unión entre capas.
Paso 3: Capa intermedia: creación de resistencia y planitud
La capa intermedia actúa como columna vertebral estructural del sistema de suelo.
En instalaciones industriales con tráfico frecuente de montacargas, esta capa mejora enormemente la resistencia a la compresión y al impacto.
El mortero de poliurea mezclado con arena de cuarzo graduada se usa comúnmente para nivelar el piso y rellenar defectos superficiales menores.
El revestimiento se extiende uniformemente con llanas de acero de aproximadamente 1 a 1,5 mm de espesor.
Después del curado, la superficie se pule nuevamente con cuidado para eliminar las marcas de la llana y las áreas irregulares.
Cualquier defecto restante se repara antes de la limpieza final.
Esta etapa determina la planitud del piso terminado e influye directamente en la apariencia del revestimiento final.
Paso 4: Recubrimiento en aerosol de poliurea: la capa protectora central
Esta es la etapa más crítica de todo el sistema de piso.
A diferencia del epoxi, la poliurea no se puede simplemente enrollar o cepillar.
Se requiere equipo profesional de rociado calentado de alta-presión.
El componente A y el componente B se calientan por separado antes de ingresar a la pistola rociadora, donde se mezclan instantáneamente bajo alta presión.
La reacción química comienza inmediatamente y el tiempo de gelificación suele ocurrir en **10 segundos**.
El recubrimiento normalmente se aplica con un espesor de 1,5 a 2,5 mm en una aplicación de pulverización continua.
Las ubicaciones críticas, como juntas de pisos, esquinas, desagües e intersecciones de paredes, generalmente reciben un espesor de recubrimiento adicional para mejorar el rendimiento a prueba de agua.
Durante la pulverización se deben controlar cuidadosamente las condiciones ambientales.
La humedad relativa debe permanecer por debajo del 80 % y la temperatura del sustrato debe permanecer al menos 3 grados por encima del punto de rocío para evitar la condensación.
Los trabajadores deben usar respiradores-de aire suministrado y equipo de protección adecuado durante toda la instalación.
Paso 5: Aplicación de la capa final: mejora de la resistencia y la apariencia de los rayos UV
Aunque la poliurea aromática proporciona una excelente protección mecánica, la exposición prolongada a los rayos ultravioleta puede causar decoloración gradualmente.
Para aplicaciones en exteriores, se recomienda encarecidamente una capa final de poliurea alifática.
El acabado mejora significativamente:
resistencia a los rayos ultravioleta
Resistencia a la intemperie
Estabilidad del color
Limpieza de superficies
Resistencia a las manchas químicas
Una vez que la capa de poliurea haya curado por completo, la superficie se lija ligeramente y se limpia antes de aplicar la capa superior con rodillo o rociador.
Normalmente, dos capas finas producen mejores resultados que una aplicación espesa.
Para pisos industriales de interior, la capa final puede ser opcional según los requisitos del proyecto.
Sin embargo, para instalaciones exteriores expuestas a la luz solar continua, se considera imprescindible.
Paso 6: Curado y Protección Final
Aunque la poliurea se cura extremadamente rápido, el rendimiento completo del sistema aún requiere una protección adecuada posterior-a la instalación.
Las recomendaciones generales incluyen:
No habrá tránsito de peatones dentro de las primeras 24 horas.
Evite la exposición al agua o derrames químicos durante el curado inicial.
Tráfico mecánico ligero después de aproximadamente 72 horas.
Plena operación industrial después de unos siete días.
Las áreas de construcción deben permanecer aisladas para evitar la contaminación de otros oficios.
Antes de la entrega del proyecto, muchos contratistas realizan pruebas del agua para verificar el rendimiento a prueba de agua alrededor de desagües, esquinas y otras áreas críticas.